1.工程施工方案
一、工程概況
本工程可分為：給排水工程、采暖工程、通風空調工程。
二、施工工藝
1、管道安裝
工程內(nèi)容：管道放線、支吊架安裝、干管、立管安裝、支管安裝、閥件安裝、附件安裝、防腐保溫。
管道避讓：給水、采暖管讓排水管道，給水管讓采暖管道，管徑小的讓管徑大的管道，壓力管道讓非壓力管道，各工序之間必須合理配置，確定和調整本工程管道走向及支架位置。
（1）管道絲接
1）絲接用于給水管。
2）根據(jù)現(xiàn)場測繪草圖，在管材上畫線，按線斷管。
3）采用電動套絲機，DN25mm以上要分兩次進行，長管套絲時，管后端要墊平。
4）管道螺紋連接應在內(nèi)外螺紋間加適當填料，一般采用白厚漆加油麻絲，也可使用生膠帶。
5）安裝螺紋零件時，應按旋緊方向一次裝好，不得倒回。安裝后，露出2~3牙螺紋，并清除剩余填料。
（2）管道焊接
1）焊接管道時，管子接口要清除浮銹、污垢及油脂。
2）鋼管切割時，其割斷面應與管子中心線垂直，以保證管子焊接完畢的同心度。
3）管材壁厚在5mm以上時，應切割坡口，保證充分焊透。坡口成形可采用氣焊切割或坡口機加工，但應清除渣屑和氧化鐵，并用銼刀打磨，直至露出金屬光
4）管道焊接時，將兩管軸線對中，先將兩管端部點焊固定。
5）管材與法蘭盤焊接，應先將管材插入法蘭盤內(nèi)，點焊后用角尺找正，找平后再焊接。法蘭盤應兩面焊接，其內(nèi)側焊接不得突出法蘭盤封閉面。
6）法蘭要垂直于管子中心線，表面要互相平行，法蘭襯墊不得凸入管內(nèi)，連接法蘭的螺栓規(guī)格應與法蘭配套，螺桿凸出螺母長度不得大于螺桿直徑的1/2。
7）法蘭襯墊要按照圖紙和規(guī)范要求選用，冷水系統(tǒng)采用橡膠墊，熱水系統(tǒng)采用石棉橡膠墊。
（3）排水PVC管
1）按實測樣圖選定合格的管材和管件，預制管段。預制的管段配制完成后，按樣圖核對節(jié)點間尺寸。
2）PVC管與鑄鐵管連接時，應將PVC管打磨，磨毛后再與鑄鐵管粘接。
3）將材料和預制管段運至安裝地點，按予留管口位置及管道中心線，依次安裝管道、管件和伸縮節(jié)，并連接各管口。
4）橫干管上伸縮節(jié)的設置，根據(jù)計算伸縮量確定，橫支管上合流配件至立管超過2m應設伸縮節(jié)，且伸縮節(jié)之間的距離不得超過4m，管端伸入伸縮節(jié)處予留的間隙為夏季：5—10mm，冬季：15—20mm。
5）承插口粘接完畢后，加工擠出的膠粘劑，用棉紗或布蘸清潔劑擦拭干凈。
�。�4）PPR管
1）確認圖紙：為進行準確施工，先要通過圖紙掌握管道，附件等的品名、規(guī)格長度、數(shù)量、位置等。
2）使用截斷機，按使用長度截斷，斷面同管軸成直角。如用鋸或其它方法截段后熔接，會因截斷面不平使熔接部位出現(xiàn)空隙。
3）用熔接機加熱管和附件，先清除管及附件上的灰塵及異物，當熔接機升溫至260℃后，把管段及附件放入加熱5秒。
4）熔接管和附件。加熱5秒后取出，將管和接管附件豎直對準持續(xù)按壓10秒以上，再進行2分鐘以上的冷卻。
5）安裝前水壓測試。在安裝前要先在施工現(xiàn)場進行一次水壓測試，以確認其熔接狀態(tài)是否良好（最低水壓：10kg/m2）通過水壓測試要清除熔接不良部分。
6）管道搬運及連接。搬運時不要碰到尖銳部分，以防管破損。
與其它配管材料的連接，用膠布包卷PP—C管的附帶管件或鋼管、銅管的絲頭一至二圈后，再用密封膠帶十至十五圈連接。
2、水壓試驗
1）管道隱蔽前，相應管段要進行隱蔽前水壓試驗。
2）系統(tǒng)安裝完畢后，要進行系統(tǒng)水壓試驗，整個系統(tǒng)試壓前可進行分段試驗。
3）試壓壓力要符合設計規(guī)定，試壓地點應在系統(tǒng)低點，如放在高處，則試驗壓力減掉相應的靜水壓力。
4）隱蔽試壓、設備試壓使用手動試壓泵，系統(tǒng)試壓使用電動試壓泵。
5）試驗時，將壓力緩慢升至試驗壓力觀察有無滲漏、變形，然后將壓力降至工作壓力，保持10min，壓力降符合規(guī)定為合格
6）若氣溫低于5℃，應把門窗封閉，必要時采取保溫等措施。試壓合格，把系統(tǒng)內(nèi)的水排除干凈。
3、系統(tǒng)沖洗
1）管道系統(tǒng)的沖洗應在管道試壓合格后，調試前進行。
2）管道沖洗進水口及排水口應選擇適當位置，并能保證將管道系統(tǒng)內(nèi)的雜物沖洗干凈為宜。排水管截面積不小于被沖洗管道截面的60%，排水管應接至排水井或排水溝內(nèi)。
3）以系統(tǒng)的設計流量進行管路沖洗，直至出口處的水色和透明度與入口處目測一致為合格。
4）系統(tǒng)沖洗前應將管路上的過濾裝置、有關閥門泄掉，至沖洗合格后再裝上。
4、系統(tǒng)調試
系統(tǒng)調試是在系統(tǒng)全部安裝完畢且試壓、沖洗合格后進行的綜合試驗。系統(tǒng)調試前，必須編制詳細調試方案，分部分段分項的進行。關鍵部位設專人看護。
2.工程施工方案
1.護坡樁施工
工藝流程：鉆機就位―鉆孔―泵送混凝土―提鉆―下籠―移機至下一樁位
主要施工方法：采用長螺旋成孔泵送混凝土施工工藝，使用先進的振動法后插筋方式下入鋼筋籠。此法子在CFG樁壓灌技術上發(fā)展而來。在混凝土灌注后，將鋼筋籠與沉管樁機振動錘結合在一起，振動力通過φ127鋼管傳導至籠底，靠振動力將鋼筋籠振入孔內(nèi)，其后拔出振動錘和鋼管。此種施工方法功效快，無污染，樁身混凝土密實，能充分保證成樁質量。為保證成樁質量，采用隔一打一的跳打法施工。
錨桿施工：
工藝流程：成孔―綁扎主筋―插入主筋―壓漿―安裝墊板或腰梁―等待七天凝固―張拉―鎖定
主要施工方法：在土方開挖至設計錨桿成孔要求標高后進行預應力錨桿施工。在成孔后下入預應力錨索并進行注漿，待錨桿養(yǎng)護齡期到達后，進行錨桿張拉和鎖定，結束后方可進行下一步土方開挖。
2.抗拔樁工程
旋挖鉆機施工。由于該地層鉆孔范圍內(nèi)分布有卵石，因此采用旋挖鉆機施工。
本抗拔樁采用旋挖鉆機進行施工，是利用鉆桿和鉆斗的旋轉及重力使土屑進入鉆斗，土屑裝滿鉆斗后，提升鉆斗出土，這樣通過鉆斗的旋轉、削土、提升和出土，多次反復而成孔。此法適用于填土層、粘土層、粉土層、淤泥層、砂土層以及含有部分卵石、碎石的地層。
樁位置確定后，用兩根互相垂直的直線相交于樁點，并定出十字控制點，做好標識并妥加保護。履盤座落的位置應平整，坡度不大于3°。
采用鋼護筒，鉆孔前應在測定的樁位，準確埋設護筒，護筒長度約為2m，護筒直徑大于設計樁徑10cm，護筒頂標高應高于地面20cm～30cm，并確保筒壁與水平面垂直。
護筒定位時應先對樁位進行復核，然后以樁位為中心，定出相互垂直的十字控制樁線，并作十字栓點控制，挖護筒孔位，吊放入護筒，護筒周圍孔隙填入粘土并夯實，同時用十字線校正護筒中心及樁位中心，使之重合一致，并保證其護筒中心位置與樁中心偏差小于2cm。
制備泥漿的技術要求：
�、僭跍y定泥漿材料性能的基礎上，及時試配泥漿的配合比。
�、诔煽缀笤谀酀{面以下取樣一次，清孔后測一次。
�、坌轮婆淠酀{應測試合格后方可使用。
鉆機就位，將鉆頭對準樁位，復核無誤后調整鉆機垂直度。
開鉆前，用水平儀測量孔口護筒頂標高，以便控制鉆進深度。鉆進開始時，注意鉆進速度，調整不同地層的鉆速。
第一根護坡樁施工時，要慢速運轉，掌握地層對鉆機的影響情況，以確定在該地層條件下的鉆進參數(shù)。
在鉆進過程中，一定要保持泥漿面，不得低于護筒頂50cm。在提鉆時，須及時向孔內(nèi)補漿，以保證水頭。
鉆進時必須作好詳細鉆進記錄。包括成孔時各主要地層厚度、所用時間等內(nèi)容。
鉆進孔深達到圖紙規(guī)定深度，進行清孔，讓鉆機空轉不進尺，同時射水清孔，清孔后沉渣厚度不得大于100mm，泥漿指標達到要求。
清孔時，孔內(nèi)水位應保持在護筒下50cm左右，防止塌孔。
鋼筋籠場內(nèi)移運可用人工抬運或用平車加托架移運，不可使鋼筋籠產(chǎn)生永久性變形；鋼筋籠用吊車起吊要對正孔位，徐徐下入，不準強行壓入。因為鋼筋籠采用不均勻配筋，吊放鋼筋籠時一定注意鋼筋籠的方向，在槽內(nèi)配筋一側籠頂標以紅漆。
導管和漏斗：選擇直徑為25cm的導管，導管組裝時接頭必須密合不漏水（要求加密封圈，黃油封口）；在第一次使用前應進行閉水打壓試驗，試水壓力0.6MPa～1.0MPa，不漏水為合格。
導管底端下至孔底標高上50cm左右。漏斗安裝在導管頂端。
對砼的技術要求：該工程使用商品混凝土，坍落度180mm～220mm，混凝土初凝時間不得低于6小時；不允許任何含有氯化鈣的外加劑用在混凝土配合比中。配制的混凝土應該密實，具有良好的流動性，滿足水下砼灌注并為保證設計要求。
工藝采用自由塞隔水（即充氣球膽），隔水塞球膽大小要合適，安裝要正，一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要蓋嚴，防止混凝土落入孔中污染泥漿。砼首灌量應灌至導管下口2m以上；砼澆注時，導管下口埋入砼的深度不小于1.5m，不大于6m，
設專人及時測定，以便掌握導管提升高度。每次拆卸導管，必須經(jīng)過測量計算導管埋深，然后確定卸管長度，使混凝土處于流動狀態(tài)，并作好澆注施工記錄。混凝土灌注必須連續(xù)進行，中間不得間斷。
當混凝土面快到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠上浮，當混凝土面接近和初入鋼筋籠時，應保持較大的導管深度，放慢灌注速度，當混凝土面進入鋼筋籠后，應適當提升導管，減少埋深（不得少于1.5m）以增加鋼筋籠對導管底口下的埋置深度。
混凝土灌注到樁孔上部5m以內(nèi)時，可不再提升導管，直到灌注至設計標高后一次拔出�；炷凉嘧⑼瓿珊蠹皶r拔出護筒，應立即回填土加以覆蓋，防止塌孔及保護人員和設備的安全。
在灌注水下混凝土過程中，應設污水泵及時排水防止泥漿漫出，確保文明施工。
注意事項：吊運導管時，不得超過5節(jié)連接一次性起吊。導管在使用后，應立即清洗干凈。
由于在坑內(nèi)施工，故依據(jù)實際情況適當鋪設路渣以保證樁機的正常施工。
除樁基施工嚴格按有關規(guī)范要求進行外，為確保抗拔樁的質量，進行低應變動力檢測，抽檢數(shù)量不少于20。對樁基進行單樁抗拔靜載試驗，檢驗數(shù)量為總樁數(shù)的1%，且不小于3根。
3.結語
基坑在上部放坡和下部支護的情況下，施工工程能穩(wěn)定開挖，得到了良好的效果，對于工程的順利進行起到了至關重要的作用。
3.工程施工方案
一、施工準備
1、場地平整，清理表層30cm腐殖土、樹根、草皮等雜物。對原地面凸凹不平地段進行整平。對獨立大坑單獨作為一作業(yè)面，并按監(jiān)理工程師要求分層夯填至原地面。對表面松散土層進行碾壓。修筑機械進出便道，施工區(qū)周邊做好排水溝以確保施工區(qū)排水通暢，防止積水。
2、取原狀土進行標準擊實及含水量試驗。
3、測量放樣，定出控制軸線、沖擊碾壓邊線，標出施工區(qū)段內(nèi)測點平面布置，準備好沉降觀測所用儀器。
4、施工設備，沖擊壓路機一臺、裝載機（牽引車）一臺、推土機一臺、光輪壓路機一臺和平地機一臺。
5、施工前，明確沖擊設備的規(guī)格及性能，沖擊壓實及振動壓實的便數(shù)，確定檢測方法。
二、沖擊壓實施工方法
1、施工方法
沖擊壓實采用25KJ以上的三邊形沖擊壓實機，沖擊碾壓行走速度控制在10～12km/h。
K8+500～K9+500段沖擊寬度為39.5m，沖擊面積為39500m2，K13+500～K13+900段沖擊寬度為44.9m，沖擊面積為17960m2，遠大于壓路基轉彎半徑的4倍。施工中以路基中心線對稱地將施工場地分成兩半，來回沖擊碾壓，沖擊碾壓時自左邊外側開始，順時針行駛，以沖擊壓實面中心為軸線轉圈，而后按縱向錯輪碾壓。
2、沖擊碾壓施工工藝
1）對于沖擊壓實路段，按施工前準備項目進行沖擊壓實前場地平整、碾壓。
2）取原狀土進行標準擊實及含水量試驗。
3）測放沖擊壓實機行走軌跡根據(jù)路基面寬度，確定循環(huán)沖擊碾壓的輪跡走向，用灰線撒出，之后用沖擊式壓實機進行沖擊碾壓，沖擊碾壓從路基的一側向另一側沖碾，沖碾順序應符合“先兩邊、后中間”的次序，以輪跡搭接但不重疊鋪蓋整個路基表面為一遍沖碾。設備就位碾壓由牽引車拖動沖擊碾，在緩沖區(qū)加速行駛，通過測驗區(qū)時確保行駛速度為10～12km／h。碾壓采用排壓法。在橫向移位時，沖擊壓路機雙輪各寬0.9m，兩輪內(nèi)邊距1.17m，行駛兩次為一遍，形成4m寬碾壓帶。其中每遍第二次的單輪由第一次兩輪內(nèi)邊距中央通過，形成理論沖碾間隙雙邊各0.13m，當?shù)诙榈牡谝淮蜗騼?nèi)移動0.2m沖碾后，將第一遍的間隙全部碾壓；第三遍再回復到第一遍的位置沖碾。每遍縱向相錯1／6的輪周距進行碾壓，在碾壓6遍完成后，回復到第一遍位置開始第二輪6遍碾壓。依次從一側向另一側推移完成全部碾壓遍數(shù)。
4）沖擊碾壓過程中，如果因輪跡過深而影響壓實機的行進速度，可用推土機平整后再繼續(xù)沖碾。若沖擊碾壓過程中路基表面揚塵。可用灑水車適量灑水后繼續(xù)沖碾；在碾壓過程中當土壤中含水量不夠時，灑水進行調整。使其達到含水量±3％。
5）按第（3）條及第（4）條連續(xù)沖擊碾壓，至最后5遍的沉降量不大于lcm時，進行設計要求的項目檢測。
6）若未能達到設計規(guī)定的施工質量要求，則重復（3）一（5）條項目。直至達到設計要求為止。
7）用光輪壓路基機將沖擊碾壓后的路基面碾壓平整。
8）鋪設40cm7%灰土墊層，40cm7%灰土墊層施工時分兩層施工，每層厚度為20cm。
7%灰土采用現(xiàn)場拌合的方法進行施工，施工時，土或石灰裝車時，應控制每車的數(shù)量基本相等。應通過試驗確定土的松鋪厚度。平地機攤鋪時，其松鋪系數(shù)約為1.25-1.35，現(xiàn)場進行控制和調整。
用平地機將土均勻地攤鋪在預定的寬度上，表面力求平整，路拱符合設計要求。檢查松鋪材料層的厚度是否符合預計要求，必要時，應進行減料或補料工作。
石灰土路拌法施工，石灰的劑量要比試驗室所作的配合比高1%，以保證灰劑量滿足設計要求。
在上石灰前，用輕型壓路機適當碾壓，使其表面平整并有一定的密實度。然后按照計算的每車石灰的縱橫間距，用石灰在土層上做卸置石灰的標記，同時劃出石灰的邊線。
石灰定點卸車，卸車后進行驗方，合格后，用刮板或平地機配合人工將石灰均勻的攤開，量測石灰的松鋪厚度，根據(jù)石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否達到設計要求，不夠則進行補充。
拌合采用路拌機進行現(xiàn)場拌合，拌和兩遍以上，以保證無素土夾層的現(xiàn)象。拌和過程中派專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度。拌和時控制路拌機刀 具打入下層表面1cm左右，以利上下層的`粘結。
為了保證施工效果，將生石灰粉與土拌合均勻并整平后，必須悶料3h左右。生石灰與土混合后，在發(fā)生劇烈化的同時會因消解而產(chǎn)生水化熱，水化熱加速反應的進行，能提高混合料的性能，若碾壓成型過早，水化熱會使結構層脹松隆起，嚴重影響施工質量。
悶料結束后，碾壓時嚴格按規(guī)范要求從兩邊向中心排壓，使用震動壓路機時輪跡重疊50cm以上；使用三輪靜碾時，后輪應重疊1/3以上，確保碾壓均勻。在碾壓過程中，若發(fā)現(xiàn)局部過濕出現(xiàn)彈簧土或過干松散，根據(jù)其面積采用機械或人工挖除這部分土（挖成規(guī)則的矩形），直至下層表面，用含水量滿足要求的同等質量灰土換填補壓。
三、施工控制要點
1、沖擊碾壓前，先用光輪壓路機將原地表壓實。
2、沖擊碾壓前五遍采用低速沖碾，以避免沖擊坑太深，機械行駛困難，沖碾不均勻，影響碾壓效果。
3、每碾壓五遍，用推土機平整，光輪壓路機靜碾，并根據(jù)含水量情況灑水，以消除地表松散土層。
4、碾壓五遍后，每遍碾壓均以大于12km／h的速度碾壓。
四、質量控制與檢測
1、質量檢測
�。�1）施工質量要求：沖擊碾壓最后5遍的沉降量不得大于1cm。碾壓面下1m深度范圍內(nèi)土的壓實度不低于90％。
（2）檢驗數(shù)量：沖擊碾壓達到設計要求后，在試驗區(qū)每隔100m等間距檢查2個斷面6點，每斷面左、中、右各1點，左、右點距路基邊緣lm處。若未能達到規(guī)定的施工質量要求，則繼續(xù)碾壓，直至達到設計要求為止。
2、質量保證措施
�。�1）檢查原表面以下20cm處的含水量，若含水量不符合要求，需做晾曬或灑水處理。
�。�2）用沖擊式壓實機進行沖擊碾壓時，以輪跡搭接但不重疊布滿表面為一遍。在沖擊碾壓過程中，若表面出現(xiàn)較大起伏，將直接影響沖擊碾壓速度和壓實效果，故需隨時用推土機整平。另外，若表面過干，需及時灑水，以防揚塵。
（3）沖擊碾壓前確定本段路基下臥地質情況，如地面以下2～3m存在軟土夾層，則不宜進行沖擊碾壓。
�。�4）碾壓過程中牽引機應保持勻速行走，保持正確的行走方向。
